南通港口轮驳有限公司承担着港口生产的第一道工序和最后一道工序，由过去的“二传手”转变成港口生产不可缺少的生产性单位。近年来，轮驳公司以扎实的工作作风抓大马力拖轮的跟踪管理，以务实的工作态度抓船舶设备的管、用、养、修，在扩大船舶自修上做好文章，既锻炼了船员队伍，又提升了船舶利用率，确保了港内外生产用船。

　 　船舶设备处于完好状态是提高船舶利用率、保证港内外生产用船的保证。轮驳公司现有各类船舶14艘，老龄船占了大半。人老了病多，船老了“病”也同样多。有病就得治，治病就得花钱。然而，船舶修理的质量、修期、费用直接影响公司的经济效益。该公司为了缩短修期，提升船舶利用率，他们组织技术骨干开展船舶自修。通港拖10轮是一艘从日本进口的二手拖轮，船龄已达40年。这种船型在日本已经被淘汰，机器设备老化，故障不断。去年7月，通港拖10轮主机空气冷却器发生故障，致使气缸进气量不够，不能使柴油在缸内完全燃烧。从日本购置两只空气冷却器需要36万元，且两个月才能到货，费用大，不能及时修复，影响港口生产。公司召集相关技术人员进行攻关，经过几天的研究，决定对空气冷却器进行改造处理。在技术骨干的努力下，对冷却器的改造成功，进气量明显增大，多次调试后，完全符合技术要求，其费用仅为进口配件的十分之—，油耗也从原来的每小时131公斤降低到每小时117公斤。近几年来，该公司在开展自修的同时，组织开展技术攻关，先后解决了“太港1”轮由于燃油不能完全燃烧冒黑烟现象，攻克了“通港拖7”轮、“通港拖11”轮部分配件国产化的技术难关。

　　 开展船舶自修一直是轮驳公司的一项亮点工作。船舶自修与厂修，从表面上看，仅仅是修期长短、费用高低之别，如果从更深层次看，是—支队伍的精神与作风及整体技能的体现。以前，船舶主要设备解体、测量、装配、调试均为外修工程，船员参与的机会少。开展船舶自修后，船上主要设备的修理都列为自修工程，一班技术骨干主动挑重担，加班加点，抢时间，赶任务，同时也激发了船员学技术的积极性，自修活动不但缩短了修期，减少了修理费用的开支，还锻炼了船员队伍，提高了船员的技术素质。去年共自修船舶7艘(次)，节约修理费用30余万元。